РЕНТГЕНОВСКАЯ КОМПЬЮТЕРНАЯ ТОМОГРАФИЯ АКРИЛОНИТРИЛ БУТАДИЕН СТИРОЛА И ПОЛИЭФИРЭФИРКЕТОНА ПОСЛЕ ЛАЗЕРНОГО УДАРНОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ

  • Авторы: Мубассарова В.А.1, Пантелеев И.А.1, Плехов О.А.1, Изюмова А.Ю.1, Вшивков А.Н.1, Виндокуров И.А.2, Ташкинов М.А.2
  • Учреждения:
    1. Институт механики сплошных сред УрО РАН – филиал Пермского федерального исследовательского центра УрО РАН
    2. Пермский национальный исследовательский политехнический университет
  • Выпуск: № 6 (2023)
  • Страницы: 78-90
  • Раздел: Статьи
  • URL: https://ered.pstu.ru/index.php/mechanics/article/view/4031
  • DOI: https://doi.org/10.15593/perm.mech/2023.6.08
  • Цитировать

Аннотация


Представлено исследование 3D-структуры композиционных материалов полиэфирэфиркетона (PEEK) и акрилонит- рил бутадиен стирола с добавлением короткого углеродного волокна в матрицу (ABS+CF), выполненное при помощи ком- пьютерной томографии на микротомографе SkyScan 1272 Bruker. Исходная микроструктура образцов ABS+CF обнаружи- вает как наличие дискретных углеродных волокон, так и дефектов 3D-печати в виде консолидированных структур из свя- занных между собой волокон и сгустков уплотненной полимерной матрицы. Армирующие волокна и консолидированные структуры характеризуются плотным, равномерным субгоризонтальным расположением по всему объему образца. Ре- зультаты компьютерной микротомографии образцов полимера PEEK демонстрируют характерные для данного полимера дефекты процесса его укладки, отчетливо визуализирующиеся в виде трубчатых структур уплотненного полимера с пу- стым пространством внутри. Анализ микроструктуры образцов после лазерного ударного упрочнения показал, что значи- тельные изменения в обоих материалах наблюдаются только в режиме пятикратного импульсного ударного лазерного воздействия. В случае экспозиции однократным импульсом и обработки области на поверхности образцов изменения мик- роструктуры не происходит. В режиме испытаний без защитного поверхностного слоя происходит глубокая деградация структуры PEEK образцов с испарением материала до глубин 0,3 мм, при этом не происходит закрытия сформированных при печати межслойный поровых пространств. В образцах, армированных углеродным волокном, происходит существен- ная модификация микроструктуры вследствие расплавления волокон и образования единой консолидированной области с пористой «губчатой» структурой. Полученные результаты свидетельствуют о значительном влиянии лазерного ударного воздействия на качество поверхности и микроструктуру исследуемых материалов при выбранных параметрах лазерного ударного воздействия. Таким образом, необходимо проведение дополнительных экспериментов с подбором оптимальных характеристик лазерного ударного воздействия и материала защитного слоя с акустическими свойствами, близкими к свой- ствам исследуемых материалов, для устранения возникших при печати дефектов и улучшению прочностных свойств ком- позиционных полимерных материалов с помощью метода лазерного ударного упрочнения.

Полный текст

Рентгеновская компьютерная микротомография (микроКТ, μCT) – один из наиболее динамично развива- ющихся методов, применяемых для изучения строения различных материалов [1–7]. Главной задачей рентге- новской компьютерной томографии является получение изображений внутренней структуры материалов, рекон- струкция ее трехмерной модели, определение морфоло- гии, особенностей распределения и структурных соотно- шений между рентгеноконтрастными фазами. Несмотря на широкое распространение рентгеногра- фии [7; 8], основным ее недостатком является получение двумерных изображений, не позволяющих ни каче- ственно, ни количественно охарактеризовать сложную трехмерную геометрию разноконтрастных слагающих ма- териал объектов. Первые математические алгоритмы, поз- воляющие восстанавливать внутреннюю трехмерную структуру из двухмерных изображений, возникли еще до появления цифровых компьютеров [9–12]. Первая ком- мерческая установка компьютерной томографии для ме- дицинских приложений появилась в начале 1970-х гг. [13]. Системы компьютерной томографии для неразрушаю- щего изучения структуры и характеристик материалов, представляющих научный и технологический интерес, появились в 1990-х гг. и, по сравнению с томографами ме- дицинского назначения, обладают более широким диапазоном мощности рентгеновского излучения и высо- ким разрешением вплоть до нанометрового [7]. Одним из направлений, в которых используется ком- пьютерная томография, является разработка и производ- ство высококачественных композиционных материалов для аэрокосмической, военной, медицинской и др. обла- стей промышленности. Рентгеновская компьютерная микротомография позволяет контролировать весь произ- водственный процесс такого класса материалов in situ благодаря быстроте сбора данных, возможности созда- ния 3D-моделей, соответствующих различным этапам производственного процесса, для прогнозирования ито- говых механических и физических свойств. Композиционные материалы, в особенности армиро- ванные волокнами, являются структурно-неоднород- ными и анизотропными и вследствие различий свойств связующего компонента и волокна, что отражается, прежде всего, на зависимости деформационного поведе- ния материала от ориентации волокон [14–18]. При де- формировании накопление дефектов в таких композитах принимает форму сложных разветвлённых трёхмерных структур [19]. При этом считается [7], что разрушение армированных волокном композитов происходит, когда плотность разорванных волокон достигает некоторого критического числа N. В работе [20] с помощью синхро- тронной микроКТ показано, что простые модели стоха- стического разрушения занижают реальное значение N в 3–5 раз. Покадровый анализ показал [19], что новые разрывы волокон в подавляющем большинстве случаев приурочены к новому месторасположению, а не локали- зуются вблизи уже существующих разрывов волокон. Испытания на одноосное растяжение образцов компо- зита C/SiC показали, что повреждение материала сначала происходит на технологических дефектах, а затем разви- вается в направлении границ раздела «волокно – мат- рица» [17]. Помимо дефектов, возникающих в процессе дефор- мирования, существенной проблемой изделий из компо- зиционных материалов является тенденция образования технологических дефектов при их производстве, в осо- бенности при изготовлении изделий сложной геометрии [21–24]. Эти дефекты имеют вид тканевых складок, смо- ляных карманов, меж- и внутрижгутовых пустот, микро- трещин матрицы, расслоений и отслоений и многих дру- гих [25–27]. Наличие технологических дефектов приводит к ухудшению механических и прочностных свойств ком- позиционных материалов. В связи с этим задача получе- ния информации о появлении и развитии дефектов струк- туры на разных этапах изготовления и последующей об- работки композиционных материалов с использованием микроКТ имеет неоценимое значение [22; 28–30]. С каждым годом разрабатываются новые и улучша- ются используемые математические алгоритмы и ме- тоды постобработки данных рентгеновской томографии [31–35]. В работе [32] предложен оригинальный алго- ритм трехмерной сегментации для мультинаправленных армированных волокном микроструктур. Процесс сег- ментации и анализ порового пространства, включая ана- лиз формы и размера пор, толщины и ориентации элек- тропряденых желатиновых волокнистых матов исполь- зовались для оценки временных морфологических изменений матов, вызванных химическим сшиванием желатиновых волокон [36]. Для трехмерных тканных композитов автоматизирована методология сглаживания воксельной геометрии нитей и их конформной дискрети- зации предложена в [16]. Анализ результатов показал, что геометрия и распределение волокон внутри 3D-ткан- ного композита действительно оказывают существенное влияние на прогнозирование возникновения и локализа- цию повреждений в зонах контакта нитей и областях с более высокой объемной долей волокна [16]. На при- мере плоских панелей, армированных углеродным волок- ном (CFRP), которые подвергались низкоскоростному ударному повреждению, была разработана методология обработки данных компьютерной томографии, позволяю- щая разделить, визуализировать и количественно оценить ударные повреждения для каждого слоя [37]. Применительно к композиционным материалам, в особенности к полимерам, армированным углерод- ными и другими волокнами, обладающими сходными с полимерной матрицей рентгеновскими плотностями, особое значение имеет оптимизация параметров скани- рования для минимизации ошибки в процессе сегмента- ции и анализа волокон [18; 38; 39]. В последней работе показано существенное влияние расстояния между ис- точником и детектором, напряжения и размера исследу- емого образца на качество КТ-изображения. Наряду с исследованиями микромеханизмов дефор- мации и эволюции волокнистых материалов, подвергну- тых макромасштабной физической или механической нагрузке, большая часть работ посвящена вопросам улуч- шения прочностных характеристик, в частности, путем модификации процессов их производства для повышения качества и устранения технологических дефектов. В [40] изучалось влияние отжига при низком давлении на терми- ческие, механические свойства и микроструктуру матрич- ных композитов PEEK, армированных углеродным волок- ном. Показано, что улучшение межслойной прочности на сдвиг связано с увеличением кристалличности матрицы за счет образования межслоевых молекулярных цепочек и уменьшения пористости композита. Изучение усталостных свойств металлов показало, что остаточные сжимающие напряжения могут повысить трещиностойкость [41]. Для создания сжимающих напряжений в промышленности используются разные методы, такие как дробеструйная обработка [41], пласти- ческое выглаживание [42], лазерный поверхностный нагрев [43]. В [44] предпринята попытка послойной дробеструйной обработки образцов ABS-композита (ак- рилонитрил бутадиен стирола) для улучшения его меха- нических свойств. Необходимость такой обработки свя- зана с известным недостатком технологии послойного изготовления образцов – слабой межслойной связью (вы- сокой межслойной пористости) из-за перепадов темпера- туры от нижнего к верхнему слою [45; 46]. Результаты показали, что послойное упрочнение при дробеструйной обработке в процессе 3D-печати повышает жесткость и ударную вязкость материала при воздействии динами- ческой нагрузки [44]. Одним из наиболее перспективных подходов к обра- ботке поверхности является лазерное ударное упрочне- ние, которое позволяет создавать значительные сжимаю- щие остаточные напряжения глубиной до нескольких миллиметров [47]. Метод основан на применении высоко- энергетического импульсного лазерного воздействия. В работе [48] было показано, что импульс давления на по- верхности обработки в 100 раз сильнее импульсов фото- нов в лазерном пучке. Этот эффект подробно описан в [49–51]. Лазерный луч, проходя через ограничивающий слой, фокусируется на защитном покрытии и образуется активно расширяющаяся плазма. В качестве ограничива- ющего слоя обычно используется вода, что позволяет уве- личить давление на материал. В результате чего генериру- ется упругопластическая волна, распространяющаяся вглубь материала и вызывающая пластические деформа- ции. Пластические деформации генерируют в области об- работки сжимающие остаточные напряжения, которые уравновешиваются растягивающими напряжениями во- круг нее. Глубина обработки и уровень остаточных напря- жений зависят от механических свойств обрабатываемого материала, защитного и ограничивающего слоев. Данное исследование направлено на изучение исход- ной микроструктуры образцов полимеров полиэфирэфир- кетона (PEEK) и акрилонитрил бутадиен стирола, армиро- ванного углеродными волокнами (ABS+CF), и ее измене- ния в результате лазерного ударного воздействия при помощи рентгеновской компьютерной микротомографии.

Об авторах

В. А. Мубассарова

Институт механики сплошных сред УрО РАН – филиал Пермского федерального исследовательского центра УрО РАН

И. А. Пантелеев

Институт механики сплошных сред УрО РАН – филиал Пермского федерального исследовательского центра УрО РАН

О. А. Плехов

Институт механики сплошных сред УрО РАН – филиал Пермского федерального исследовательского центра УрО РАН

А. Ю. Изюмова

Институт механики сплошных сред УрО РАН – филиал Пермского федерального исследовательского центра УрО РАН

А. Н. Вшивков

Институт механики сплошных сред УрО РАН – филиал Пермского федерального исследовательского центра УрО РАН

И. А. Виндокуров

Пермский национальный исследовательский политехнический университет

М. А. Ташкинов

Пермский национальный исследовательский политехнический университет

Список литературы

  1. Cnudde V., Boone M.N. High-resolution X-ray computed tomography in geosciences: A review of the current technology and applications // Earth-Science Reviews. – 2013. – Vol. 123. – P. 1– 17. doi: 10.1016/j.earscirev.2013.04.003
  2. Maire E., Withers P.J. Quantitative X-ray tomography // International Materials Reviews. – 2014. – Vol. 59, no. 1. – P. 1–43. doi: 10.1179/1743280413Y.0000000023
  3. Hanna R.D., Ketcham R.A. X-ray computed tomography of planetary materials: A primer and review of recent studies // Geochemistry. – 2017. – Vol. 77, iss. 4. – P. 547–572. doi: 10.1016/j.chemer.2017.01.006
  4. A review of the application of X-ray computed tomography to the study of coal / J.P. Mathews, Q.P. Campbell, H. Xu, P. Halleck // Fuel. – 2017. – Vol. 209. – P. 10–24. doi: 10.1016/j.fuel.2017.07.079
  5. Plessis A., Boshoffc W.P. A review of X-ray computed tomography of concrete and asphalt construction materials // Construction and Building Materials. – 2019. – Vol. 199. – P. 637–651. doi: 10.1016/j.conbuildmat.2018.12.049
  6. Villarraga-Gómez H., Herazo E.L., Smith S.T. X-ray computed tomography: from medical imaging to dimensional metrology // Precision Engineering. – 2019. – Vol. 60. – P. 544–569. doi: 10.1016/j.precisioneng.2019.06.007
  7. Rock S.R. MicroComputed tomography methodology and applications. Second Edition. – NW: CRC Press Taylor Francis Group, 2020. – 390 p. ISBN 978-1-4987-7497-0.
  8. Hildebrandt G. Paul P. Ewald, the German period. P.P. Ewald and his Dynamical Theory of X-ray Diffraction / D.W.T. Cruickshank, H.J. Juretschke and N. Kato. – Oxford, International Union of Crystallography. – 1992. – P. 27–34.
  9. Radon J. Über die Bestimmung von Functionen durch ihre Integralwerte längs gewisser Mannigfaltigkeiten // Berichte der Sächsischen Akademie der Wissenschaft. – 1917. – Vol. 69. – P. 262–277.
  10. Radon J. On the determination of functions from their integral values along certain manifolds. Translated by P.C. Parks // IEEE Trans. Med. Imaging MI-5. – 1986. – Vol. 4. P. 170–175.
  11. Cormack A.M. Representation of a function by its line integrals, with some radiological applications // J. Appl. Phys. – 1963. – Vol. 34. – P. 2722–2727.
  12. Webb S. From the watching of shadows: the origins of radiological tomography. – Bristol: Adam Hilger, 1990. – 347 p. ISBN 0-85274-305-X.
  13. Hounsfeld G.N. A method of and apparatus for examination of a body by radiation such as X or gamma radiation. – UK, 1968–1972.
  14. Chowdhury P., Sehitoglu H., Rateick R. Damage tolerance of carbon-carbon composites in aerospace application // Carbon. – 2018. – Vol. 126. – P. 382–393. doi: 10.1016/j.carbon. 2017.10.019
  15. Analysis of the tensile fracture properties of ultra-highstrength fiber-reinforced concrete with different types of steel fibers by X-ray tomography / J.D. Ríos, C. Leiva, M.P. Ariza, S. Seitl, H. Cifuentes // Materials and Design. – 2019. – Vol. 165. – P. 107582. doi: 10.1016/j.matdes.2019.107582
  16. Automated reconstruction and conformal discretization of 3D woven composite CT scans with local fiber Vume fraction control / B. Wintiba, D. Vasiukov, S. Panier, S.V. Lomov, K.E.M. Kamel, T.J. Massart // Composite Structures. – 2020. – Vol. 248. – P. 112438. doi: 10.1016/j.compstruct.2020.112438
  17. Ai S., Song W., Chen Y. Stress field and damage evolution in C/SiC woven composites: Image-based finite element analysis and in situ X-ray computed tomography tests // Journal of the European Ceramic Society. – 2021. – Vol. 41. – P. 2323–2334. doi: 10.1016/j.jeurceramsoc.2020.12.026
  18. Effective X-ray micro computed tomography imaging of carbon fibre composites / E.A. Zwanenburg, D.G. Norman, C. Qian, K.N. Kendal, M.A. Williams, J.M. Warnett // Composites Part B. – 2023. – Vol. 258. – P. 110707. doi: 10.1016/j.compositesb. 2023.110707
  19. Mapping fibre failure in situ in carbon fibre reinforced polymers by fast synchrotron X-ray computed tomography / S.C. Garcea, I. Sinclair, S.M. Spearing, P.J. Withers // Composites Science and Technology. – 2017. – Vol. 149. – P. 81–89. doi: 10.1016/j.compscitech.2017.06.006
  20. A study of fracture of unidirectional composites using in situ high-resolution synchrotron X-ray microtomography / D.R.B. Aroush, E. Maire, C. Gauthier, S. Youssef, P. Cloetens, H.D. Wagner // Compos. Sci. Technol. – 2006. – Vol. 66. – P. 1348– 1353. doi: 10.1016/j.compscitech.2005.09.010
  21. Cracks, microcracks and fracture in polymer structures: formation, detection, autonomic repair / F. Awaja, S. Zhang, M. Tripathi, A. Nikiforov, N. Pugno // Prog. Mater. Sci. – 2016. – Vol. 83. – P. 536–573. doi: 10.1016/j.pmatsci.2016.07.007
  22. The use of X-ray computed tomography for design and process modeling of aerospace composites: A review / K. Naresh, K.A. Khan, R. Umer, W.J. Cantwell // Materials and Design. – 2020. – Vol. 190. – P. 108553. doi: 10.1016/j.matdes.2020.108553
  23. X-ray computer tomography (XCT) of fatigue damage in laser-machined versus milled carbon fiber reinforced polymer matrix composites / M. Rose, S. Niverty, B. Schmidt, M. Kastner, M. Zimmermann, N. Chawla // Engineering Fracture Mechanics. – 2021. – Vol. 252. – P. 107820. doi: 10.1016/j.engfracmech. 2021.107820
  24. Characterisation of void and fiber distribution in 3D printed carbon-fiber/PEEK using X-ray computed tomography / S. Sommacal, A. Matschinski, K. Drechsler, P. Compston // Composites: Part A. – 2021. – Vol. 149. – P. 106487. doi: 10.1016/j.compositesa.2021.106487
  25. Time-lapse helical X-ray computed tomography (CT) study of tensile fatigue damage formation in composites for wind turbine blades / Y. Wang, L.P. Mikkelsen, G. Pyka, P.J. Withers // Materials. – 2018. – Vol. 11, no. 11. – P. 1–11. doi: 10.3390/ma11112340
  26. Quantifying fibre reorientation during axial compression of a composite through time-lapse Xray imaging and individual fibre tracking / M.J. Emerson, Y. Wang, P.J. Withers, K. Conradsen, A.B. Dahl, V.A. Dahl // Compos. Sci. Technol. – 2018. – Vol. 168. – P. 47–54. doi: 10.1016/j.compscitech.2018.08.028
  27. Digital radiographic assay of GFRP pipe laminated joints / C.G. Ferreira, D. Oliveira, R.T. Lopes, F.D.F. Martins, G.R. Pereira // Mater. Eval. – 2019. – Vol. 77, no. 6. – P. 678.
  28. Nikishkov Y., Airoldi L., Makeev A. Measurement of voids in composites by X-ray computed tomography // Compos. Sci. Technol. – 2013. – Vol. 89. – P. 89–97. doi: 10.1016/j.compscitech. 2013.09.019
  29. Garcea S.C., Wang Y., Withers P.J. X-ray computed tomography of polymer composites // Compos. Sci. Technol. – 2018. – Vol. 156. – P. 305–319. doi: 10.1016/j.compscitech.2017.10.023
  30. Micro-CTbased analysis of fibre-reinforced composites applications [Электронный ресурс] / I. Straumit, I. Baran, L. Gorbatikh, L. Farkas, C. Hahn, K. Ilin [et al.] // ECCM18. – 2018. – P. 1–8. – URL: https://ris.utwente.nl/ws/portalfiles/portal/2515 60328/ECCM18_1116_1240_Lomov_Stepan.pdf (дата обраще- ния: 17.07.2023).
  31. Microstructural analysis of short glass fiber reinforced thermoplastics based on x-ray micro-computed tomography / P.A. Hessman, T. Riedel, F. Welschinger, K. Hornberger, T. Böhlkeb // Composites Science and Technology. – 2019. – Vol. 183. – P. 107752. doi: 10.1016/j.compscitech.2019.107752
  32. Creveling P.J., Whitacre W.W., Czabaj M.W. A fiber-segmentation algorithm for composites imaged using X-ray microtomography: Development and validation // Composites Part A. – 2019. – Vol. 126. – P. 105606. doi: 10.1016/j.compositesa. 2019.105606
  33. Mechanical properties prediction of injection molded short/long carbon fiber reinforced polymer composites using micro X-ray computed tomography / S. Pei, K. Wang, J. Li, Y. Li, D. Zeng, X. Su, X. Xiao, H. Yang // Composites Part A: Applied Science and Manufacturing. – 2019. – Vol. 130. – P. 105732. doi: 10.1016/j.compositesa.2019.105732
  34. Reconstruction of mesostructural material twin models of engineering textiles based on Micro-CT Aided Geometric Modeling / W. Huang, P. Causse, V. Brailovski, H. Hu, F. Trochu // Composites Part A. – 2019. – Vol. 124. – P. 105481. doi: 10.1016/j.compositesa. 2019.105481
  35. Robust numerical analysis of fibrous composites from Xray computed tomography image data enabling low resolutions / R.M. Auenhammer, N. Jeppesen, L.P. Mikkelsen, V.A. Dahl, B.J. Blinzler, L.E. Asp // Composites Science and Technology. – 2022. – Vol. 224. – P. 109458. doi: 10.1016/j.compscitech.2022.109458
  36. Direct three-dimensional imaging for morphological analysis of electrospun fibers with laboratory-based Zernike X-ray phase-contrast computed tomography / C.S. de Oliveira, A.T. González, T. Hedtke, T. Kürbitz, A. Heilmann, Ch.E.H. Schmelzer, J.M. de S. e Silva // Materials Science Engineering C. – 2020. – Vol. 115. – P. 111045. doi: 10.1016/j.msec.2020.111045
  37. The quantification of impact damage distribution in composite laminates by analysis of X-ray computed tomograms / F. Leonard, J. Stein, C. Soutis, P.J. Withers // Composites Science and Technology. – 2017. – Vol. 152. – P. 139–148. doi: 10.1016/j.compscitech.2017.08.034
  38. Challenges of X-Ray Tomography Technique on Natural Fibre-BasedComposites [Электронный ресурс] / F. Bensadoun, M. Barburski, I. Straumit, N. Le Quan Tran, C. Fuentes, J. Zenina, O. Shishkina, G. Pyka, I. Verpoest, A.W. VanVuure, M. Wevers, S.V. Lomov // In: 11th European conference on non-de-structive testing (ECNDT 2014), October 6–10, 2014, Prague, Czech Republic. – 2014. – Vol. 22. – P. 1–12. – URL: https://www.ndt.net/events/ECNDT2014/app/content/Paper/235_ Bensadoun.pdf (дата обращения: 17.07.2023).
  39. Local fiber orientation from X-ray region-of-interest computed tomography of large fiber reinforced composite components / T. Baranowski, D. Dobrovolskij, K. Dremeld, A. Hölzing, G. Lohfink, K. Schladitzc, S. Zabler // Composites Science and Technology. – 2019. – Vol. 183. – P. 107786. doi: 10.1016/j.compscitech.2019.107786
  40. Effects of low-pressure annealing on the performance of 3D printed CF/PEEK composites / X. Yu, W. Song, J. Zheng, Y. Chen, L. Luo, C. Fan, Z. Shan // Chinese Journal of Mechanical Engineering: Additive Manufacturing Frontiers. – 2023. – Vol. 2. – P. 100076. doi: 10.1016/j.cjmeam.2023.100076
  41. McClung R.C. A literature survay on the stability and significance of residual stresses during fatigue // Fatigue Fract. Eng. Mater. Struct. – 2007. – Vol. 30. – P. 173–205. doi: 10.1111/j.1460-2695.2007.01102.x
  42. LAMBDA Technology Group. Low Plasticity Burnishing. 23 August 2013. [Электронный ресурс]. – URL: http://www.lambdatechs.com/lowplasticity-burnishing-LPB.html (дата обращения: 17.07.2023).
  43. Retardation of fatigue crack growth in aircraft aluminium alloys via laser heating-experimental proof of concept / D. Schnubel, M. Horstmann, V. Ventzke, S. Riekehr, P. Staron, T. Fischer, N. Huber // Mater. Sci. Eng. – 2012. – Vol. 546. – P. 8–14. doi: 10.1016/j.msea.2012.02.094
  44. Low velocity impact of ABS after shot peening predefined layers during additive manufacturing / H. Hadidi, B. Mailand, T. Sundermann, E. Johnson, G. Madireddy, M. Negahban, L. Delbreilh, M. Sealy // Procedia Manufacturing. – 2019. – Vol. 34. – P. 594–602. doi: 10.1016/j.promfg.2019.06.169
  45. Effect of layer orientation on mechanical properties of rapid prototyped samples / O.S. Es-Said, J. Foyos, R. Noorani, M. Mendelson, R. Marloth, B.A. Pregger // Materials and Manufacturing Processes. – 2000. – Vol. 15, no. 1. – P. 107–122. doi: 10.1080/10426910008912976
  46. Effect of processing conditions on the bonding quality of FDM polymer filaments / Q. Sun, G.M. Rizvi, C.T. Bellehumeur, P. Gu // Rapid Prototyping Journal. – 2008. – Vol. 14, no. 2. – P. 72–80. doi: 10.1108/13552540810862028
  47. Ding K., Ye L. Laser Shock Peening: Performance and Process Simulation. – UK. Cambridge: Woodhead Publishing Ltd., 2006. – 162 p.
  48. Askar’Yan G.A., Moroz E.M. Pressure on evaporation of matter in a radiation beam // J. Exp. Theor. Phys. Lett. – 1963. – Vol. 16. – P. 1638–1644.
  49. Neuman F. Momentum transfer and cratering effects produced by giant laser pulses // Appl. Phys. Lett. – 1964. – Vol. 4. – P. 167–169.
  50. Braginskii V.B., Minakova I.I., Rudenko V.N. Some mechanical effects in the interaction between pulsed electromagnetic radiation and a metal (in Russian) // J. Exp. Theor. Phys. – 1967. – Vol. 37. – P. 1045–1051.
  51. Skeen C.H., York C.M. Laser Induced “Blow-off” Phenomena // Appl. Phys. Lett. – 1968. – Vol. 12. – P. 369–371.
  52. Experimental study of crystallization of PolyEtherEther- Ketone (PEEK) over a large temperature range using a nanocalorimeter / X. Tardif, B. Pignon, N. Boyard, J.W.P. Schmelzer, V. Sobotka, D. Delaunay, C. Schick // Polym. Test. – 2014. – Vol. 36. – P. 10–19. doi: 10.1016/j.polymertesting.2014.03.013
  53. Feldkamp L.A., Jesion G. 3-D X-ray computed tomography // Rev. Prog. Quant NDE. – 1986. – Vol. 5a. – P. 555–566.
  54. Compensation of mechanical inaccuracies in micro-CT and nano-CT / S.R. Stock, A. Sasov, X. Liu, P.L. Salmon // Developments in X-Ray Tomography VI. Edited by Stock S.R. Proceedings of the SPIE. – 2008. – Vol. 7078, iss. 70781C. – P. 1–9. doi: 10.1117/12.793212
  55. Application of X-ray computed tomography for the virtual permeability prediction of fiber reinforcements for liquid composite molding processes: A review / M.A. Ali, R. Umer, K.A. Khan, W.J. Cantwell // Composites Science and Technology. – 2019. – Vol. 184. – P. 107828. doi: 10.1016/j.compscitech.2019.107828

Статистика

Просмотры

Аннотация - 206

PDF (Russian) - 129

Cited-By


PlumX


© Мубассарова В.А., Пантелеев И.А., Плехов О.А., Изюмова А.Ю., Вшивков А.Н., Виндокуров И.А., Ташкинов М.А., 2023

Creative Commons License
Эта статья доступна по лицензии Creative Commons Attribution-NonCommercial 4.0 International License.

Данный сайт использует cookie-файлы

Продолжая использовать наш сайт, вы даете согласие на обработку файлов cookie, которые обеспечивают правильную работу сайта.

О куки-файлах