Abstract

Abstract

Представлен краткий обзор выполненных в Научном центре порошкового материаловедения ПНИПУ работ в области порошковой металлургии титана. С использованием методов механоактивации и механического легирования, других методов обработки титана выполняются исследования и разработка высокопрочных сплавов в сочетании с высокими значениями вязкости разрушения, жаропрочных со стабильными свойствами до 650 °С, интерметаллических систем с работоспособностью до 800 °С и т.п. Дальнейшая перспектива порошковой металлургии титана представляется в развитии исследований, направленных на расширение спектра современных материалов различного назначения — композиционных конструкционных и функциональных.

Full Text

Перспективы развития материаловедения обусловлены двумя важнейшими факторами: 1) востребованность новых материалов с уникальными свойствами; 2) технология и экономическая эффективность. Следует учесть, что чисто сравнительный анализ и выявление превосходства одного материала над другим нельзя рассматривать статически, поскольку требования к свойствам постоянно меняются. В период развития и становления порошковой металлургии титана значимая доля разработок была ориентирована на военный заказ. В 70–80-х гг. прошлого века в Научном центре порошкового материаловедения ПНИПУ (НЦ ПМ) был разработан ряд порошковых титановых сплавов на основе электролитического порошка титана марки ПТЭС, по химическому составу соответствующих литым сплавам серии ВТ и ОТ: ВТ1, ВТ5, ВТ5-1, ОТ4, ВТ20, ВТ3-1, ВТ6, ВТ15, ВТ9, ВТ18, ВТ23 [1, 2]. Разработанные материалы были внедрены при производстве деталей типа втулок, фланцев, колец, оправ, плат для приборостроительных предприятий авиационной промышленности и ракетной техники. Развитие процессов получения титана (плазменная металлургия, непрерывная металлотермия, электролиз) позволяет получать часть или всю массу титана в порошкообразном виде, и в этом случае порошковая металлургия не только дополняет существующий метод производства титановых изделий, а в той или иной мере заменяет его. Однако до настоящего времени четкие и исчерпывающие представления о технических особенностях порошковой металлургии титана и ее возможностях в отношении обеспечения высокого уровня свойств титановых спеченных сплавов отсутствуют, что является основной причиной недостаточно широкого применения изделий из титана и его сплавов. В настоящей статье нами представлен некоторый обобщенный взгляд на современные тенденции развития порошковой металлургии титана и показаны результаты исследовательских работ, выполненных в НЦ ПМ. В современной технике ясно обозначилась тенденция использования материалов с дисперсной структурой. Эти материалы находятся в термодинамически неравновесном состоянии и потому имеют более многообразные и необычные сочетания физико-механических свойств, чем материалы в состоянии, близком к равновесному. Актуальные задачи порошковой металлургии титана на сегодняшний день представляются следующими: – получение новых материалов для экстремальных условий эксплуатации (высокие и низкие температуры, агрессивные среды); – выявление механизмов формирования необходимых типов структур высоконеравновесных титановых порошковых материалов на различных масштабных уровнях, определяющих в конечном результате новый уровень физико-механических свойств; – разработка условий консолидации, обеспечивающих сохранение нано- и микрокристаллической структуры в конечном продукте. На рис. 1 представлены основные технологические схемы, используемые в центре при разработке и производстве титановых материалов, изделий. Методами дополнительной обработки спеченных материалов являются: интенсивная пластическая деформация; химико-термическая обработка, лазерная термическая обработка, лазерное легирование. Титан и материалы на его основе: основные методы получения в порошковой металлургии Приготовление шихты (обычное смешивание), холодное прессование и спекание при температурах 900–1300 °С Приготовление шихты (обычное смешивание), горячее прессование при температурах до 1300 °С при давлениях до 25 МПа Механическое легирование/механоактивация, горячее прессование при температурах до 1300 °С при давлениях до 25 МПа Механохимический синтез, плазменно-искровое спекание при температурах до 1300 °С Приготовление шихты, спекание при температурах до 1300 °С с последующей горячей пластической деформацией Рис. 1. Основные технологии получения титановых материалов в НЦ ПМ С использованием новых методов приготовления шихты и консолидации в центре разработаны такие титановые материалы, как ВТ1, ВТ6, ВТ3-1, ОТ4, алюминиды титана Ti–Al и Ti–Al–Nb, быстроохлажденные волокна титановых сплавов ВТ1, ВТ6 и др. [3], проницаемые функциональные материалы, тернарные соединения системы Ti–Si–C. Применение метода механоактивации на стадии получения порошка, в частности титанового, позволяет получить особую структуру материала, активизировать процессы спекания, сформировать неравновесную структуру с высокой плотностью микро- и макроскопических дефектов кристаллической структуры и ячеистой дислокационной структурой [4, 5]. Методом механоактивации титановой губки в специально сконструированной высокоэнергетической мельнице – аттриторе с последующим холодным прессованием и спеканием при 1300 °С получен нелегированный материал (аналог ВТ1) с относительной плотностью 0,95. Исследованы механические характеристики спеченного ВТ1 на основе механоактивированной титановой губки фракции 50–630 мкм. Установлено, что полученный ВТ1 обладает пределом прочности sв = 660…720 МПа (в 1,5 раза выше, чем у литого аналога), относительным удлинением 4–11 %, пределом усталостной прочности при испытаниях на изгиб с кручением sа = 475 МПа на базе испытаний 105 циклов и sа = 320 МПа на базе 3×106 циклов (выше, чем у литого аналога и на уровне литого деформированного материала). Другой важной задачей в материаловедении титана является достижение еще более высоких характеристик прочности и жаропрочности титановых сплавов, особенно в самолетостроении, поэтому развивается принципиально новое направление по созданию титановых сплавов. В частности, проводятся работы по расширению класса титановых сплавов с интерметаллидным типом упрочнения, а также с метастабильными структурными составляющими [6]. Такие сплавы позволят достичь прочности 130–140 МПа при Т = 700…800 °С с сохранением удовлетворительных значений пластичности и трещиностойкости. Алюминиды титана рассматриваются как перспективная основа для развития жаропрочных сплавов с более высоким уровнем рабочих температур. Высокотемпературные процессы формирования структуры материалов системы Ti–Al имеют диффузионную природу. Проведенные нами исследования были главным образом ориентированы на изучение особенностей диффузии в этих системах, обусловленных дисперсностью и высокой термодинамической неравновесностью исходного состояния порошков. Методом механического легирования получены все основные типы интерметаллидов системы Ti–Al, представляющих интерес в качестве основы жаропрочных материалов [7]. Отличительной чертой полученных материалов является микрокристаллическая и однородная структура. Технология получения экологически безопасна, экономична и практически безотходна. Универсальной особенностью ультрадисперсных порошковых смесей, получаемых методом механического легирования, является их коагулированность. Оценки показали, что даже достаточно крупные частицы, размером около 100 мкм, способны образовывать пространственные структуры. Методом высокоэнергетического размола механической смеси порошков титана и алюминия состава 50%Ti–50%Al с последующим изотермическим спеканием получен (a2+g)-алюминид титана с относительной плотностью 98 %. Дополнительная термомеханическая обработка позволила достичь размера зерна 1–2 мкм. Этим же методом были получены интерметаллиды на основе Ti2AlNb. Структура спеченных алюминидов титана представлена на рис. 2 (здесь и далее – сканирующий электронный микроскоп Ultra 55, Carl Zeiss). Таким образом, показано, что диффузионным синтезом в рамках порошковой технологии возможно получение всех основных жаропрочных интерметаллидов системы Ti–Al. аб Рис. 2. Структура алюминидов титана: а – орторомбический алюминид титана Ti2AlNb; б – (a2+g)-алюминид титана Одним из перспективных материалов нового поколения, разрабатываемым в научном центре при сотрудничестве с Институтом химии Коми НЦ УрО РАН является композиционный материал на основе карбосилицида титана [8–9]. Основу поликристаллической матрицы наноламинатной керамики составляют так называемые MAX-фазы – сложные карбидные и нитридные соединения переходных металлов, имеющие слоистую кристаллическую решетку. К классу MAX-фаз относятся, в частности, Ti3SiC2, Ti3AlC2, Ti2AlC, Ti4AlN3 и др. В структуре этих соединений карбидные или нитридные слои размером порядка 1 нм разделены атомными слоями кремния или алюминия. Отдельные зерна Ti3SiC2 представляют собой пакеты довольно прочно связанных между собой слоев (рис. 3). Рис. 3. Наноламинатная структура карбосилицида титана Связь между отдельными слоями в зерне Ti3SiC2 слабее, чем внутри самого слоя, что обеспечивает некоторую подвижность слоев друг относительно друга. При этом химическая связь между атомами различных слоев остается достаточно прочной, что обеспечивает материалу высокую механическую прочность. Это принципиально отличает наноламинатную керамику от других слоистых соединений, таких как графит и слоистые силикаты, где связь между слоями обусловлена значительно более слабым взаимодействием. Таким образом, изучены особенности разрушения и деформации плотных поликристаллических образцов Ti3SiC2, полученных методом горячего прессования. Разрушение наноламинатной керамики на основе Ti3SiC2 сопровождается сдвигом, изгибом и расслоением зерен, также наблюдаются сминание, коробление и микроразрывы слоев. Такой сложный характер разрушения способствует рассеянию механической энергии на микроуровне – локализации механических повреждений в одном конкретном зерне, что препятствует макроскопическому разрушению материала. В сравнении с недавним прошлым гораздо больший сектор экономики и промышленности в настоящее время имеют убедительные данные по технико-экономической эффективности использования титана и его сплавов. Оригинальные технологии производства порошковых изделий позволяют значительно расширить область применения титана – от оборонной промышленности и добывающих отраслей до медицины и экологии. Разработанная технология получения высокоактивных многокомпонентных порошковых композиций на основе титана, в том числе интерметаллидного типа, актуальна для предприятий, оснащенных традиционным оборудованием порошковой металлургии, так как позволит им выпускать широкий класс изделий с повышенным уровнем физико-механических свойств. Решение материаловедческих задач в металлургии титана при разработке новых материалов с уникальными свойствами значительно расширит область применения титана в специальной технике, медицине и смежных областях. В объектах общетехнического назначения существует та степень свободы, когда при разработке новых классов материалов на основе титана различного назначения исследователи опираются на аналитическую оценку различных вариантов. Отсюда очевидны перспективы расширения применения легированных высокопрочных сплавов (sв ³ 1200 МПа), обладающих также высокими значениями вязкости разрушения (KIC ³ 170 МПа·м1/2). Различным отраслям промышленности необходимы новые жаропрочные материалы со стабильными свойствами до 650 °С, интерметаллические системы с работоспособностью до 800 °С, сплавы для сверхпластической деформации, биосовместимые материалы, металломатричные композиты и т.п.