Полный текст

Хонингование отверстий предусматривает повышение геометрической точности обрабатываемой поверхности в продольном и поперечном сечениях за счет исправления существующих отклонений. Следует отметить, что целесообразно рассматривать процесс исправления геометрических отклонений в каждом сечении отдельно. На исправление геометрических погрешностей в продольном сечении в большинстве случаев влияет изменение показателей процесса резания, среди которых наиболее весомыми в соответствии с работой [1, 2, 3] являются: – контактное давление режущей части на обрабатываемую поверхность, – частота и амплитуда осевой осцилляции. Варьирование этих показателей должно обеспечить увеличение интенсивности процесса резания на участке, на котором проявляется геометрическая погрешность. Для определения показателей, которые будут наиболее эффективно влиять на устранение геометрических отклонений в продольном сечении, необходимо уточнить их характер. Среди них выделим следующие [3]: – макронеровности обрабатываемой поверхности (бочкообразность – рис. 1, а, седлообразность – рис. 1, б, и конусность – рис. 1, в). Традиционные конструкции хонов (хонинговальных головок) [1, 2, 3] по ряду причин имеют проблемы с обеспечением точности и стабильности в регулирования радиального размера, в том числе: а) конечным звеном регулирования является кинематическая пара трения скольжения; б) оговоренная пара работает в условиях переходного процесса в зоне малых перемещений с наличием статического и кинематического трения [1, 2, 3]; в) оговоренные условия не обеспечивают точности регулирования размера, особенно при необходимости его уменьшении из-за самоторможения кинематической пары. Более целесообразно проводить исследование процессов хонингования с использованием упруго-винтового хона (УВХ), который лишен указанных недостатков (рис. 2, б) [4]. В конструкции УВХ предусмотрена замена микроперемещений конечных звеньев, выполняемых кинематическими парами на микродеформации, выполняемые упругим элементом. Принцип функционирования УВХ заключается в использовании упругих деформаций, обеспечивающих стабильное регулирование радиального размера. При этом упругость осуществляется вдоль оси инструмента, сохраняя необходимую и достаточную радиальную жесткость. Упруго-винтовой хон (см. рис. 2, б) состоит из упруго деформирующейся оболочки (УДО) 3, выполненной в виде полого цилиндра со сквозным замкнутым винтовым пазом в его теле. При этом на наружной цилиндрической поверхности, ограниченной упомянутым пазом, выполнены канавки для размещения алмазных брусков 4. Алмазные бруски 4 повторяют форму канавок, в которой они размещаются. Рис. 1. Исправление макронеровности при хонинговании с использованием упруго-винтового хона: а – исправление бочкообразности и силовой портрет; б – исправление седлообразности и силовой портрет; в – исправление конусности и силовой портрет; 1 – элемент УВХ; 2 – график зависимости диаметра от длина отверстия; 3 – изменения частоты осевой осциляции; 4 – график зависимости удельной работы от диаметра отверстия; 5 – график изменения частоты осевой осцилляции от удельной работы; 6 – график изменения частоты осевой осцилляции по длине обрабатываемого отверстия; l – длина обрабатываемого отверстия; dд – диаметр детали; dmin – минимальный диаметр отклонения; dmax – максимальный диаметр отклонения; υ – частота осевой осцилляции; λ – амплитуда осевой осцилляции; ρп – контактное давление; nд – частота вращения детали; zmin – минимальный припуск на обработку; zmax – максимальный припуск на обработку; A – удельная робота Рис. 2. Упруго-винтовой хон (а) и схема сил резания (б): 1 – алмазное зерно; 2 – обрабатываемая поверхность; 3 – упруго деформирующаяся оболочка; 4 – винтовой алмазный брусок; PX – радиальная сила резания; PY – тангенциальная сила резания; PZ – осевая сила резания; RYZ – равнодействующая сила резания от сил PY и PZ Регулирование радиального размера осуществляется путем упругой деформации УДО 3 вдоль ее геометрической оси. При этом изменяется (увеличивается или уменьшается) ее размер в радиальном направлении. Регулирование может осуществляться автоматически в процессе хонингования или посредством предварительной настройки на размер. Теоретическая оптимизация процесса. Для определения оптимальных условий исправления макронеровностей в продольном сечении необходимо провести исследование с использованием метода прямой коррекции. Метод прямой коррекции – возможность алмазного или абразивного инструмента устранять существующие отклонения геометрической формы непосредственным воздействием на процесс управления интенсивностью съема припуска. Необходимо увязать относительное значение величины припуска, который снимается в процессе обработки, и макронеровности в продольном сечении. Для этого выведем уравнение, которое будет характеризовать площадь поперечного сечения припуска sδ, снимаемого в продольном сечении при обусловленных видах макронеровностей (см. рис. 1). (1) где l – длина детали, мм; Δd – приращение диаметра обрабатываемой поверхности, мм, где dmin – минимальное значение диаметра обрабатываемого отверстия, мм; dmax – максимальное значение диаметра обрабатываемого отверстия, мм. Для реализации условий хонингования методом прямой коррекции необходимо использовать формулу, связывающую частоту колебаний (количество колебаний на единицу длины обрабатываемого отверстия) с переменным значением припуска. Для этого определим удельную работу резания А, затрачиваемую на удаление единицы припуска в соответствии с рис. 2: (2) где dд – диаметр детали, мм; υ – частота колебаний движения осцилляции на единицу длины обрабатываемого отверстия, мин–1; kl – коэффициент пройденной длины l за один оборот хонинговальной головки; λ – амплитуда колебаний движения осцилляции, мм; RYZ – равнодействующая сила резания от сил PY и PZ, Н (рис. 2, а). Приравняем уравнение (1) к удельной работе и сведем уравнения (1) и (2) в систему: Из представленной системы уравнений выведем значение частоты осевой осцилляции: (3) Другим фактором, влияющим на исправление отверстия, является оптимальность выбора длины режущей части хона. В соответствии с рекомендациями работы [3] можно принять, что длина режущей части хона приблизительно равна 1/3 длины обрабатываемого отверстия. Рассмотрим схему взаимодействия между УВХ и обрабатываемым отверстием (см. рис. 1). В процессе обработки будет постоянно изменяться интенсивность работы УВХ, что связано с изменением величины припуска, который снимается в продольном сечении в соответствии с уравнением (1). Выполняется принцип распределения изменения частоты и амплитуды осевой осцилляции в процессе исправления макронеровностей. Следует отметить, что мы можем варьировать лишь частоту осевой осцилляции, так как величина амплитуды жестко связана с исполнительным органом станка и не регулируется в процессе обработки. На основе уравнения (3) построим силовой портрет зависимости частоты осевой осцилляции от изменения величины припуска, а именно значение изменения радиуса по длине обрабатываемого отверстия при макронеровностях в продольном сечении (см. рис. 1). Экспериментальная проверка теоретических предположений проводилась в два этапа: – предварительная серия экспериментов по определению наиболее удачных условий хонингования с варьированием зон изменения контактного давления в процессе обработки; – окончательная серия экспериментов по наилучшему эксперименту из предварительной серии с варьированием двух наиболее важных параметров. Параметры обрабатываемых отверстий до хонингования деталей обеих серий экспериментов представлены в таблице. Материал обрабатываемых деталей СЧ 20 ГОСТ 1412–85 НВ 170–241. Марка алмазного слоя винтовых брусков УВХ АС15 125/100, АС6 80/63, АСМ 40/28. Результаты предварительной серии экспериментов представлены на рис. 3, а именно схема рассеяния размеров после обработки по триступенчатому циклу с динамическим колебанием давления в средней части рабочей ступени [1]. Оговоренный цикл обеспечивает минимальное поле рассеяния размеров по сравнению с другим стандартными циклами хонингования [1]. Большая часть деталей (93 шт.) находится в центре группирования. Рис. 3. Рассеяние размеров при обработке УВХ: 1 – поле рассеяния заготовки; 2 – поле допуска заготовки; 3 – линия смещения центра группирования; 4 – поле рассеяния детали; 5 – поле допуска детали Данный цикл обеспечивает минимально возможный разброс в пределах 14–18 мкм отклонения от цилиндричности обрабатываемого отверстия. Для проведения окончательной серии экспериментов будем использовать триступенчатый цикл с колебанием давления в средней части рабочей ступени [1]. Параметры обрабатываемых отверстий Параметр Обозначение Единица измерения Численное значение Количество Номинальные размеры обрабатываемого отверстия Диаметр d мм 12,66 50 12,67 180 12,69 70 Длина l мм 50 300 Геометрическое отклонение формы, компенсируемое припуском z Б zmin…zmax мкм 12–30 25 15–25 40 19–24 35 С 12–30 20 15–25 40 19–24 40 К 12–30 50 15–25 20 19–24 30 Среднее значение припуска z мкм 12 50 20 150 30 100 Примечание. Б – бочкообразность, С – седлообразность, К – конусность. В окончательной серии опытов варьировались относительные факторы, в том числе: – коэффициент приращения частоты осевой осцилляции К1, учитывающий необходимое приращение интенсивности съема в зоне увеличения припуска: где υн – номинальная частота осевой осцилляции; υmax – максимальная частота осевой осцилляции; – коэффициент предварительной погрешности К2, учитывающий рассеяние ее в пределах детали и компенсируемое припуском: где zmin – минимальный припуск на обработку; zmax – максимальный припуск на обработку. За параметр оптимизации принят коэффициент исправляемости который учитывает изменение исходной погрешности в результате обработки. где Δdi – приращение диаметра окончательно обработанной детали: Δdi–1 – приращение диаметра до обработки: В результате окончательной серии экспериментов была получена поверхность отклика (рис. 4). Рис. 4. Зависимость коэффициента исправляемости геометрии по преобладающему виду КU от коэффициента К1 и К2 Представленная зависимость указывает на то, что величина предварительной погрешности коэффициента К2 в значительной мере влияет на процесс исправления геометрических отклонений вне зависимости от изменения частоты осевой осцилляции коэффициента К1. Также следует отметить, что приращение частоты осевой осцилляции оказывает положительный эффект на исправление геометрических отклонений лишь до определенного значения. Дальнейшее приращение усугубит и так уже имеющееся геометрическое отклонение. Поверхность отклика (см. рис. 4) будет определяться уравнением Определено, что оптимальное значение коэффициентов К1 = 0,7 и К2 = = 0,8, при которых коэффициент исправляемости геометрических отклонений по преобладающему виду КU имеет максимальное значение. Таким образом, теоретически обосновано, что оказывающими наибольшее влияние на исправление отверстий при хонинговании УВХ показателями являются: – частота осевой осцилляции (ее приращение в зоне максимального значения погрешности); – предварительная погрешность обрабатываемого отверстия. Теоретически и экспериментально подтверждена адекватность зависимости частоты осевой осцилляции от величины снимаемого припуска. Экспериментально подтверждена стабильность регулирования радиального размера УВХ.

Об авторах

Михаил Матвеевич Подгаецкий

Кировоградский национальный технический университет

Email: podgaetsky3@gmail.com
25006, Украина, г. Кировоград, Университетский пр., 8 кандидат технических наук, доцент

Кирилл Константинович Щербина

Кировоградский национальный технический университет

Email: kir2912s@yandex.ru
25006, Украина, г. Кировоград, Университетский пр., 8 аспирант

Список литературы

Статистика

Просмотры

Аннотация - 50

PDF (Russian) - 25

Ссылки

• Ссылки не определены.